Брошюровочно-переплетные операции
Работа на кассетных фальцевальных машинах — страница 2
Длина транспортера в первой секции наибольшая, поскольку лист приталкивается к боковой упорной линейке транспортера своей длинной стороной. Кроме этого, удлиненный транспортер обеспечивает правильное выравнивание листа по всей его длине. Положение упорной линейки можно изменить, что необходимо при перемене формата фальцуемых листов, а также при поступлении на фальцовку листов с небольшой косиной.
В последнем случае линейка должна быть установлена под некоторым углом к своему правильному положению. Это даст возможность, выравнивая лист по упорной линейке косой стороной, получить правильную фальцовку. При фальцовке листов без косины линейка должна быть установлена строго перпендикулярно оси фальцевальных валиков.
В верхней планке выравнивающей линейки имеется ряд отверстий с вставленными металлическими шариками, которые обеспечивают необходимый прижим листов к транспортеру в процессе движения. Без такого прижима листы будут проскальзывать. Вес и размеры шариков подбирают в зависимости от плотности фальцуемых листов. Следует помнить, что в различных фальцевальных секциях машины диаметры шариков различны: в первой секции диаметр шариков меньше, чем в последующих, так как лист не сфальцован, поэтому требуется меньшее усилие для создания достаточной величины трения.
В конце транспортера первой секции установлен фальцаппарат, состоящий из ряда валиков и двух кассет.
Два подающих валика вводят лист в кассету, в которой для обеспечения правильного положения сгиба имеется упор. Упор устанавливается в соответствии с форматом фальцуемого листа и положением сгиба. Передняя кромка листа доходит до упора и останавливается, в то время как остальная часть листа продолжает подаваться валиками. В результате образуется прогиб бумаги в месте будущего фальца. Образовавшаяся петля захватывается парой фальцевальных валиков, и сгиб проглаживается.
В первой секции имеется две кассеты, что позволяет получить два параллельных сгиба. Второй сгиб образуется так же, как и первый; при установке упоров в обеих кассетах следует учитывать вариант параллельной фальцовки. Например, при фальцовке листа форматом 46 x 60 см в два параллельных сгиба для получения восьмистраничной тетради упор в первой кассете должен быть установлен по шкале на деление 30, а упор во второй кассете — на деление 15. Если в первой секции необходимо получить один сгиб, а не два, то вторую кассету отключают, и лист выводными роликами 4 передается на транспортер второй секции.
На оси выводных роликов, в случае необходимости, могут быть установлены: дисковые ножи для разрезки сфальцованных листов, перфорирующие ножи, выполняющие просечку листов по месту следующего сгиба, биговальные ножи для обеспечения правильного направления последующего сгиба.
Из первой секции сфальцованные листы поступают на транспортер второй секции, устройство которой аналогично устройству первой секции. Транспортер второй секции значительно короче транспортера первой секции, поскольку лист уже сфальцован и имеет меньшую длину. По этой же причине для обеспечения более надежного выравнивания сфальцованного листа угол наклона транспортирующих валиков увеличен до 6—7°, также увеличен и диаметр прижимных шариков.
В третьей секции транспортер еще короче, и угол наклона транспортирующих валиков увеличивается до 15°. Это объясняется дальнейшим уменьшением размера сфальцованного листа и значительным увеличением его жесткости.
При необходимости вторую и третью секции машины можно отключить, в этом случае для вывода сфальцованной продукции из первой секции устанавливается дополнительный выводной транспортер над транспортером второй фельцсекции.
При перпендикулярной фальцовке в три сгиба должны работать все три секции машины и в каждой из них необходимо уставить по одной кассете.
Между первой и второй, а также между второй и третьей секциями машины устанавливают автоблокировочные устройства, которые останавливают машину при выходе из фальцаппарата смятых листов и при скоплении листов.
К основным технологическим регулировкам кассетной фальцевальной машины относятся следующие: перестановка боковых упорных линеек на транспортерах фальцевальных секций, установка упоров в кассетах, установка всех валиков фальцевальных секций в зависимости от толщины листа.
Перестановку боковой упорной линейки на транспортере первой фальцевальной секции в соответствии с форматом фальцуемых листов можно осуществить двумя способами: при небольших изменениях формата листов линейку перемещают рукояткой, для чего предварительно освобождают винт, а при изменениях формата в больших пределах необходимо изменить положение корпуса линейки относительно ползуна. Для этого освобождают крепежный винт, связывающий корпус линейки с ползуном, а затем перемещают корпус вместе с линейкой до нужного положения и вновь закрепляют винтом.
При фальцовке листов с небольшой косиной необходимо изменить угол наклона боковой упорной линейки относительно оси фальцевальных валиков. Для этого следует ослабить затяжной винт, а затем с помощью регулировочного винта несколько повернуть линейку относительно ее корпуса. Значительно проще изменить положение боковых упорных линеек во второй и третьей секциях машины, чем в первой.
Например, перестановка линейки при изменении формата листа производится с помощью установочного винта, а изменение угла наклона линейки относительно оси фальцевальных валиков осуществляется регулировочными винтами.
Положение упоров в кассетах фальцевальных секций машины необходимо менять не только при изменении форматов фальцуемых листов, но и при изменении варианта фальцовки. Для правильной установки упора по центру кассеты расположена шкала с делениями. Перемещение упора по шкале осуществляется с помощью регулировочного винта. Для закрепления упора в заданном положении имеются стопорные винты.
В том случае, если фальцуемые листы имеют небольшую косину, то упор в кассете следует установить под некоторым углом к оси фальцевальных валиков. Во всех остальных случаях упор
в кассете должен располагаться строго параллельно оси фальцевальных валиков. Для изменения угла наклона упора имеется второй регулировочный винт, закрепляемый стопорпым винтом.
При изменении толщины фальцуемых листов необходимо отрегулировать расстояния между всеми валиками фальцаппаратов при помощи установочных клиньев, расположенных в подшипниках валиков во всех фальцевальных секциях.
Для перемещения клиньев имеются установочные винты. При вращении установочного винта в ту или иную-сторону клин перемещается относительно подшипников фальцевальных валиков, в результате чего оси валиков либо сближаются, либо удаляются друг от друга. Необходимо следить за тем, чтобы данная регулировка производилась абсолютно одинаково с обеих сторон валиков, так как в пробивном случае возможен перекос листа.
Источник
Станок фальцепрокатный СФП-700. Руководство по эксплуатации
Станок фальцепрокатный СФП-700. Руководство по эксплуатации
Руководство по эксплуатации
1. Технические характеристики
2. Назначение и область применения
3. Транспортировка станка
4. Установка на месте эксплуатации
5. Краткое описание конструкции и работы станка
6. Настройка станка на определенный размер панель-картины по ширине
7. Техническое обслуживание станка
8. Возможные неисправности и методы их устранения
10. Гарантии изготовителя
1. Технические характеристики
1. Производительность станка, м/час – 200;
2. Толщина металлического листа с покрытием, мм – 0;
3. Ширина разматываемого рулона, мм: min – 250-0,5, max – 700-0,5 ;
4. Максимальный вес разматываемого рулона, кг –до 350;
5. Потребляемая мощность, кВт – 0.55;
6. Напряжение, В – 380;
7. Габариты станка, мм: длина – 1440,
8. Вес станка, кг – 140;
2. Назначение и область применения
Станок СФП-700 предназначен для изготовления «панель-картин» параллельного и трапецеидального профиля из металлического листа (в виде полосы), закатанного в рулон.
Станок может быть использован в мастерских, на строительстве промышленных объектов, а также непосредственно на месте монтажа кровли. При этом небольшой вес и габариты станка позволяют расположить его как угодно близко к месту монтажа кровли, исключив в этом случае, как транспортировку, так и связанные с этим возможные повреждения «панель-картин».
3. Транспортировка станка
Станок поставляется фирмой-изготовителем в собранном виде с заправленной металлической полосой, предназначенной для исключения смещения фиксированного положения роликов.
При приеме станка, необходимо проверить состояние станка на предмет отсутствия видимых повреждений, соответствия заднего профиля и поставляемого в комплектации оборудования.
При транспортировке станка краном необходимо, в местах соприкосновения деталей станка с тросом, установить деревянные прокладки.
4. Установка на месте эксплуатации
Для установки станка не требуется изготовления специального фундамента. Станок может быть установлен на жестком горизонтальном основании – бетонном покрытии, асфальте, межэтажном перекрытии. При этом необходимо, чтобы станок был установлен на все 4 опоры, «качание» станка не допускается. При необходимости, благодаря низкому расположению центра тяжести, станок может быть установлен прямо на кровле, под углом 0-30º к горизонту.
Размотка располагается на расстоянии 1¸3 метра от станка. Необходимо, чтобы лента из рулона поступала в направляющие станки равномерно, без рывков и перекосов по горизонтали и вертикали. Для нормальной работы требуется намотка рулона лицевой (рабочей) поверхностью наружу, допускается и намотка внутри.
После установки станка, производится его подключение к электросети переменного тока напряжением 380В с обязательным заземлением корпуса через заземляющий провод питающего кабеля.
Пробный запуск производится при снятом кожухе после осмотра состояния элементов кинематической схемы.
5. Краткое описание конструкции и работы станка
Станок состоит из станины, формирующего устройства, привода и кожуха.
Формирующее устройство, служит для протягивания за счет силы трения вдоль станка металлической полосы. И формирования на ее краях элементов двойного стоячего фальца и состоит из параллельных друг другу 5ти нижних и расположенных над ними 5 верхних валов с закрепленными на концах тех и других валов профилирующими роликами различной конфигурации. Форма профилирующих роликов, их количество и расстояние между валами определены опытным путем и обеспечивают как получение необходимого профиля по краям металлической полосы, при её прохождении вдоль формирующего устройства, так и отсутствие трещин и других повреждений поверхности в местах деформации металлической полосы при минимальном количестве переходов и минимальном расстоянии между валами. Надо отметить, что образование по краям металлической полосы элементов стоячего фальца происходит в зоне упругой, а не пластической деформации, что в свою очередь приводит к увеличению ресурса профилирующих роликов.
Нижние и верхние валы формирующего устройства имеют разное назначение. Нижние валы являются приводными – с левой стороны каждого вала установлена двойная звездочка. Верхние валы вращаются за счет трения верхних роликов и полосы. Установка прокладок под корпуса подшипников позволяет регулировать величину зазора между цилиндрическими поверхностями нижних и верхних профилирующих роликов в пределах 0.4¸0.7 мм в зависимости от толщины металлической полосы. Профилирующие ролики, расположенные с левой стороны валов по ходу движения полосы, закреплены на валах неподвижно. Профилирующие ролики, расположенные с правой стороны валов могут перемещаться вдоль вала, что необходимо при изменении ширины металлической полосы. В то же время положение самой металлической полосы относительно профилирующих роликов определяется направляющими уголками, которые устанавливаются параллельно направлению движения металлической полосы на входе формирующего устройства. При этом левый уголок установлен неподвижно, а правый уголок может перемещаться в зависимости от ширины металлической полосы. Привод станка служит для приведения в движение нижних валов формирующего устройства и представляет собой мотор-редуктор, состоящий из асинхронного реверсивного электродвигателя мощностью 0.55кВт и червячного редуктора с передаточным отношением 50. Скорость вращения выходного вала редуктора составляет 18 об/мин. На выходном валу редуктора установлена звездочка, которая цепью связана с двойной звездочкой первого нижнего вала формирующего устройства. Все нижние валы через двойные звездочки, имеющие одинаковое количество зубьев, связаны между собой цепями и вращаются с одинаковой угловой скоростью.
Кожух станка выполнен из металлического листа и крепится 4-мя винтами к раме. Кожух закрывает все движущиеся детали станка и тем самым защищает обслуживающий персонал от травматизма.
Электрооборудование станка, помимо 3-фазного асинхронного электродвигателя мощностью 0.55кВт, включает в себя пусковое реле ПМЕ-0В, 50Гц) и пусковую кнопку ПКТ-44У2 для управления реверсивным двигателем. После нажатия кнопки «Пуск» начинается вращение валов формирующего устройства и движение металлической полосы вперед или назад. После нажатия кнопки «Стоп» (красного цвета) движение металлической полосы останавливается.
Станок поставляется фирмой-изготовителем настроенный на прокат металлической полосы толщиной 0.55 мм и шириной 620 мм. (или любой из 250¸700 мм. по желанию заказчика).
Первый пробный пуск станка происходит при снятом кожухе и начинается с ручной размотки рулона, укладки металлической полосы между направляющими угольниками и заправки полосы в зазор между профилирующими роликами первого блока валов формирующего устройства. Затем, нажимая поочередно кнопки «Вперед» и «Стоп» продвигаем толчками полосу вдоль формирующего устройства, заправляя при этом, если необходимо, полосу в зазор 2-го, 3-го, 4-го и 5-го блока валов и помогая вручную движению полосы (все зависит от жесткости используемого материала). При этом первые сантиметры выходящего из станка готового профиля могут немного отличаться от требуемой формы, но в дальнейшем, уже через 5-7см, из станка начнет выходить профиль, точно соответствующий необходимым размерам.
Для сохранения формы готового профиля необходимо на пути следования выходящей из станка панель «картины» установить через каждые 3 метра деревянные козлы, на которые укладывались бы готовые изделия.
При прокатке картин длиной более 10 метров необходимо вручную (или при помощи приспособлений) помогать движению панель — картины.
Изготовление трапецеидального профиля происходит с ограничением по длине в 2 этапа: сначала прокатывается одна сторона, затем другая. Для того чтобы деформируемый край металлической полосы занимал нужное положение относительно профилирующих роликов, необходимо все время прижимать полосу к краю направляющего уголка.
6. Настройка станка на определенный размер панель «картины» по ширине
Как уже говорилось ранее, станок выпускается с формирующим устройством, настроенным на металлическую полосу шириной 620 мм. При изменении ширины металлической полосы необходимо, во-первых, передвинуть правый направляющий уголок на соответствующее расстояние, проверить его параллельность с левым направляющим уголком и надежно закрепить его в новом положении и, во-вторых, перестроить на новый размер формирующее устройство. При этом нижние и верхние профилирующие ролики левой стороны (с этой стороны на нижних валах закреплены двойные звездочки) установлены окончательно и перестановке не подлежат. Необходимо лишь передвинуть в новое положение нижние и верхние профилирующие ролики правой стороны на величину, равную разности в мм. между новой и старой шириной металлической полосы, т. е. если старая ширина составляет 620 мм, а новая равна 670 мм, то ролики правой стороны необходимо сдвинуть вправо на 50 мм. При этом надо отметить, что в новом положении фиксируются все ролики.
Процедура изменения положения профилирующих роликов правой стороны происходит следующим образом (смена размера с 620 на 670):
1. Из всех профилирующих роликов выворачиваются стопорные винты (стопора) М8;
2. Профилирующие ролики передвигаются в новое положение и надежно (временно) фиксируются в нем любым из известных способов так, чтобы новое положение ролика отстояло от старого на 50 мм. Этот этап является очень ответственным и должен тщательно контролироваться. Отклонение положения ролика от номинального не должно превышать ±0.1мм. Так как нижняя точка излома профиля (правой стороны) всех профилирующих роликов лежит на одной прямой, параллельной направлению движения металлической полосы, то с помощью металлической «метровой» линейки можно дополнительно контролировать положение профилирующих роликов, находящихся на новом месте.
3. В отверстия М8 всех нижних роликов вворачиваются кондукторы М8, в которых по центру просверлено отверстие диаметром 4±0.1мм.
4. Через эти отверстия сверлом Ø4мм с помощью дрели в валах делаются конусообразные «лунки» глубиной 2.5-4.5мм.
5. Все кондукторы из отверстий выворачиваются, временная фиксация профилирующих роликов снимается, стопора М8 вворачиваются на свое место и фиксируют профилирующие ролики в новом положении. По окончании вышеуказанной процедуры, производится пробное изготовление панель «картины» из металлической полосы новой ширины с тщательным замером полученного изделия, после чего делаются соответствующие выводы.
В процессе работы, по разным причинам, может ослабеть «стопорение» профилирующих роликов и, поэтому, необходима систематическая протяжка стопоров отверткой, хотя бы через каждые 500 м проката.
7. Техническое обслуживание станка
Одним из условий бесперебойной работы станка является периодическая смазка цепей и звездочек.
Смазка цепей производится 1 раз в месяц кисточкой.
При использовании некачественно оцинкованного металла (возможное осыпание и налипание цинка при формовке картин) необходимо постоянно удалять налипающий на ролики цинк мягкой тканью, не допуская наклепа цинка на роликах.
При интенсивной эксплуатации тех. обслуживание проводить по необходимости.
Смазка подшипников качения не требуется, т. к. на станке используется закрытые подшипники с длительным сроком службы.
В редукторе также залита смазка на весь срок эксплуатации.
8. Возможные неисправности и методы их устранения
Источник