Как настроить гранулятор с подвижной матрицей

Как настроить гранулятор с плоской матрицей?

Как настроить гранулятор с плоской матрицей?

Организация производственных процессов в современном сельском хозяйстве невозможна без применения пресс-грануляторов. Это касается не только крупных перерабатывающих комплексов, грануляторы широко используются и в малых производствах, на фермах, в личных хозяйствах. Такие машины позволяют создавать кормовую или топливную продукцию, обладающую значительными преимуществами.

Преимущества гранулирования

Гранулы или пеллеты, как их ещё называют, в сравнении с исходным сырьём обладают рядом преимуществ:

• Гранула имеет некоторые свойства твёрдого тела, сохраняя свою форму в течение длительного времени – гранулированный материал не слёживается, не налипает на стенки и предметы даже при значительных изменениях температуры и влажности;
• Вещества, входящие в гранулу, обладают новыми свойствами вследствие прессования, экструзии и термического воздействия – в процессе гранулирования происходят физические и химические изменения веществ, входящих в состав сырья: лигнины переходят в связанное состояние, происходит деструкция некоторых органических соединений;
• Структура гранулы длительное время сохраняет физические свойства – образующаяся оболочка пеллет предотвращает проникновение влаги внутрь сформированной структуры, предохраняет внутреннюю часть от других видов атмосферного воздействия, влияния ультрафиолетового излучения.

Приведённые свойства используются для заготовления кормов и топливного сырья из самых различных продуктов растительного происхождения:

• Отходы переработки древесных материалов;
• Растительные культуры кормового назначения;
• Отходы растительных культур различного назначения и состава.

Устройство гранулятора

Процесс гранулирования заключается в экструзии, или выдавливании, смеси компонентов через отверстия определённого диаметра и длины. Деталь, в которой просверлены эти отверстия, или фильеры, называется матрицей. Именно она формирует цилиндрическую форму гранул. На входной части фильеры имеют зенковку – коническое расширение. Это нужно для нормального сжатия под давлением перерабатываемого материала перед вхождением в цилиндрическую часть фильеры.

Пресс-грануляторы, применяемые для получения пеллет делятся на два основных вида:

Кольцевой вариант имеет некоторые преимущества, но чаще всего применяется для больших промышленных установок. Конструкция аппарата с плоской матрицей значительно проще. Поэтому грануляторы сравнительно небольшой производительности, как правило, исполнены именно в таком виде.

В аппарате с плоской матрицей могут использоваться два типа прессования сырья – с помощью шнека или с использованием пресс-роликов, называемых также катками. Шнековая конструкция напоминает мясорубку. Она может применяться только для сравнительно мягкого и влажного материала. Наиболее универсальная и применяемая в производстве пеллет конструкция – прессовальные катки, имеющие зубчатую форму.

Кинематическая схема может быть построена с неподвижной матрицей и движущимися по её плоскости катками или с неподвижным катками и вращающейся матрицей. С противоположной от роликов стороны матрицы располагаются отрезные ножи. Их функция – отрезка гранул определённой длины. Ножи неподвижны в схеме с вращающейся матрицей или вращаются синхронно с валами роликов в схеме с неподвижной матрицей.

Определяющие факторы процесса гранулирования

Вращающиеся относительно матрицы зубчатые катки направляют прессуемые вещества в пространство между ними и фильерами, создавая высокое давление. Процесс гранулирования часто осуществляют с подогревом прессуемой массы. Для этого используется электроподогрев или сухой водяной пар. При отсутствии подогрева материалы, продавливаемые через отверстия, разогреваются под действием силы трения.

Физические параметры, определяющие характеристики получаемых пеллет:

• Свойства сырья – влажность, параметры сжатия, состав компонентов;
• Диаметр отверстий;
• Длина отверстий;
• Величина давления при прессовании и внутри фильеры;
• Температура массы внутри фильеры.

Производительность установки для гранулирования, кроме конструктивных факторов, зависит и от диаметра фильер. Но величина диаметра определяется, в первую очередь, свойствами прессуемой массы. Поэтому геометрические размеры фильер определяются в зависимости от гранулируемой массы и её параметров. Остальные характеристики процесса управляются температурой и настройкой роликов – размером зазора между роликом и плоскостью матрицы.

Особенности начала эксплуатации матриц

Плоские матрицы изготавливаются из легированной стали. Для упрочнения поверхностей плоскостей и внутренних цилиндрических частей фильер изделие подвергают термической обработке. Матрицы бывают односторонние и двухсторонние. Последняя может быть перевёрнута при износе одной из поверхностей.

Как правило, для получения хороших результатов, новую матрицу следует притереть. Этот процесс ещё называют «прикаткой». Суть заключается в пропускании материалов, обладающих одновременно определёнными фрикционными и смазывающими способностями. Необходимость притирки и состав притирочных материалов зависит от конструктивных параметров деталей. Здесь применяются добавки абразивных веществ и масел – полную информацию о притирке можно получить из технической документации или выяснить у производителя.

Регулировки и настройки гранулятора

Как правило, все грануляторы, применяемые в бытовых условиях и небольших хозяйствах, имеют две регулировки:

• Величина зазора между катками и поверхностью матрицы – от него зависит давление, создаваемое роликом для продавливания через фильеру и количество выделяемого тепла саморазогрева;
• Размер зазора между фильерой и режущей кромкой ножа – она определяет длину гранул.

Агрегаты с подогревом прессуемой массы имеют регулировку подачи тепла. Технология пеллетирования чаще всего производится при температурах 50-80 С. Некоторые модели имеют несколько скоростей подачи сырья.

Если привод рабочих частей осуществляется ремённой передачей, регулируется величина натяжения ремня.

Настройка гранулятора

После завершения подготовительных операций в соответствии с руководством по эксплуатации, включая притирку, можно переходить к настройке рабочих параметров. Конкретные величины, как указывалось, зависят от характеристик сырья и требуемых параметров гранул. Во всех случаях одним из важных определяющих свойств является влажность входящих продуктов. Как правило, она должна находиться в пределах 10-12%.

Величина зазора роликов регулируется таким образом, чтобы создавалось достаточное давление экструзии. При этом, слишком маленьких зазор и, соответственно, избыточное давление, могут стать причиной преждевременного износа и поломки роликов, их валов и приводного механизма.

После окончания работы зазор всегда увеличивают, чтобы при следующем использовании не повредить движущиеся детали. При следующем запуске снова регулируют до необходимого уровня. Недостаточное давление не позволяет сформировать требуемую плотность гранул даже при увеличении температуры подогревом. Соответственно, зазор выбирают таким образом, чтобы получаемы пеллеты имели не только правильную форму, но и требуемые параметры твёрдости.

В процессе эксплуатации важно учитывать, что все регулировки гранулятора служат лишь дополнением к основным факторам, которые определяют результат. Они зависят от состава сырья и конструктивных свойств матрицы.

Источник

Первый запуск гранулятора

Причины и способы решения.

1. Новый гранулятор имеет новую матрицу, не отполированную, потому очень важно ее притереть (полировка внутренних каналов отверстий матрицы). На производстве сразу матрицы не полируют, так как это теряет товарный вид. При покупке такой матрицы складывается впечатление, что матрица уже не новая, а б/у и вызывает недоверие. Тем более что такая услуга еще и увеличивает стоимость оборудования. Матрицу можно притереть самому или заказать услугу «Легкий старт» куда уже входит пескоструйка матрицы и специальная притирочная смесь (старт и финиш). Рекомендуем прочесть статью » Притирка матрицы гранулятора» .

Также производитель грануляторов может предоставлять услугу притирки матрицы дополнительно. На нашем производстве есть такая услуга, но на нее требуется немного больше времени. Зато не нужно будет притирать матрицу самому и это экономит Ваше время, силы и нервы. Стоимость данной услуги можно узнать дополнительно.

Рецепт полировочной смеси и процесс притирки.
Притирка матрицы это длительный, монотонный и трудоемкий процесс. Но он крайне необходим для правильной бесперебойной работы гранулятора в будущем. Потому от нее зависит не только качество гранул, но и производительность оборудования в целом.

Для притирки потребуется: 2 ведра зерновых отрубей (перемолотое зерно), 1 ведро мелкого песка (для смеси нужно 3/4 ведра, остальное понадобится далее в процессе притирки), любое растительное масло около 1,5 литра, столько, сколько возьмет данная смесь при перемешивании. Смесь должна держаться кучи, при сдавливании в руке масло слегка выделяется, но не капает. Смесь должна быть жирная, но рассыпчатая.
Работать на грануляторе с этой смесью, засыпая ее по кругу в течении 1-1,5 часа. Как только уверенно пойдут гранулы, подсыпать немного песка в каждую партию повторной загрузки и так работать еще в течении 1 часа.
Далее потихоньку добавлять чистые отруби и смотреть чтобы гранулы шли ровные и блестящие. Если грануляция идет хорошо, полировочную смесь уже не добавлять и полностью заменить кормосмесью.
Если гранула идет не очень хорошо, крошится и не имеет равномерной структуры, нужно еще прогнать притирку около 1-2 часов;
После притирки полировочную смесь можно утилизировать, а лучше спрятать на потом (пригодится еще).

2. Корм необходимо равномерно увлажнить на 15%. В домашних условиях без специального оборудования это можно сделать с помощью пульверизатора, предварительно расстелив корм на поверхности. Можно так же использовать строительную бетономешалку. Не стоит бояться того, что корм будет влажный. При прессовании корм нагревается до 60 градусов, и он будет подсушиваться.

3. Бытовые грануляторы с матрицей 100 мм не предназначены для гранулирования опилок и тырсы, сена, половы, шелухи в чистом виде. Сено и солому можно загранулировать, смешав их с зерновым комбикормом в соотношении 60% сена, 40% комбикорма. Сено предварительно должно быть измельчено сенорезкой , зерно подроблено зернодробилкой . Для гранулирования опилок, отрубей, шелухи и другого подобного сырья предназначены грануляторы с матрицей диаметром 200 мм и более (лучше всего из серии GRAND ). Для топливных пеллет нужно делать специальную зиньковку под пеллеты.

4. Важно! Между матрицей и роликами зазор должен быть 0,15 – 0,2 мм. Это значительно увеличит срок службы матрицы и роликов.
Самому его выставить очень просто. Из пластиковой бутылки вырезается две ровные плоские пластины, которые помещаются между матрицей и роликами, которые зажимаются. Как вариант может быть лист офисной бумаги, сложенный в четверо, но при этом во время зажима он может давать усадку и зазор может быть не точным.

5. Подавать смесь нужно равномерно, небольшими порциями, дозировано. На всех грануляторах смеси на матрице должно быть смеси не более 5 мм., особенно в начале работы гранулятора. Является ошибочным засыпать полный бункер или покрывать смесью ролики. Сырье будет забиваться в матрице и не будет продавливаться. В таком режиме нужно работать на первой тонне, пока матрицы не притрется окончательно. После 1-1,5 тонны производительность увеличится до заявленной. В начале работы, когда матрица прошла только начальную притирку, на стенках отверстий еще есть незначительные неровности и шероховатости. Перегруз сырья при подаче будет плотно забивать отверстия и сырье проходить не будет. Если такое произошло, отверстия нужно осторожно высверлить сверлом и повторить все сначала, не забыв увлажнить сырье и уменьшив его подачу.
Со временем, когда матрица уже разработается, сырье можно насыпать полный бункер.

Советуем ознакомиться с приведенным ниже видеоматериалом, ставьте лайки, подписывайтесь на канал.

Источник

Правила эксплуатации грануляторов. Основные ошибки

Пресс грануляторы

Матрицы и обечайки

Мини грануляторы

Возможные ошибки при эксплуатации гранулятора

Гранулятор – оборудование для производства гранулированного комбикорма и топливных пеллет. Зачастую при работе на новом устройстве пользователю не удается получить гранулы, а матрица постоянно забивается сырьем, возникают и иные проблемы, которые вполне разрешимы, достаточно лишь следовать следующим рекомендациям.

Неправильная мощность техники

Для получения комбикорма вполне подойдет гранулятор средней мощности, для производства пеллет потребуется мощное оборудование, в ином случае возможен быстрый износ и поломки техники.

Некорректно подобранная матрица

Грамотный выбор рабочего элемента позволяет получить гранулы хорошей плотности и качества, которые не будут крошиться.
Матрицы диаметром 100 мм не следует использовать для переработки сена, соломы, древесных отходов, шелухи без добавок. Чтобы загранулировать данное сырье, необходимо смешать опилки (или предварительно измельченное сено, пр.) с раздробленным зерном в процентном соотношении 3:2. Матрица диаметром 200 мм может использоваться для гранулирования опилок, шелухи и подобного сырья в чистом виде. Для производства топливных пеллет следует выполнить специальную зенковку матричных отверстий.

Некорректный зазор между валами и матрицей

Пережатые или недожатые ролики – гарантия некачественных гранул, забивания матрицы сырьем, заклинивания трущихся элементов устройства.

Сырье неправильной влажности

Для хорошей работы гранулятора смесь для пеллет должна иметь не менее 12-14% влажности, для комбикорма – 17-18%. Не следует опасаться, что гранулированный корм или пеллеты будут слишком влажными – в процессе прессования масса нагревается до 60 градусов и подсушивается.
При пониженной влажности сырье невозможно будет спрессовать в гранулы, при повышенной – продукт будет разваливаться в руках, покрываться плесенью в процессе хранения.
Проверить влажность сырья можно влагомером, но и при отсутствии прибора можно контролировать данный параметр.

• Смесь можно применять для гранулирования, если она рассыпается без комков.
• Массу необходимо подсушить, если при сжатии образуется плотный комок.

В домашних условиях можно увлажнить подготовленную массу при помощи пульверизатора либо смешав ее с водой в бетономешалке.

Использование сырьевых частиц различных по габаритам

Чтобы рабочий процесс проходил гладко, необходимо загружать массу, состоящую из частиц примерно равных размеров, и подходящих под отверстия матрицы. Оптимальный размер частиц сырья – на 1-2 мм меньше, чем отверстия в матрице.

Неправильная подача сырья

На первом этапе подготовленную смесь в загрузочный бункер нужно подавать дозировано, равномерно и малыми порциями. Не следует наполнять бункер «под завязку», так как сырье будет сбиваться в комки, что значительно усложнит продавливание сквозь отверстия в матрице. Таким образом перерабатывается первая тонна, пока матрица полностью не притрется. Затем можно увеличивать производительность оборудования до заявленной в паспорте.

Если при перегрузе сырья отверстия были плотно забиты, то необходимо аккуратно высверлить массу сверлом и продолжить работу, уменьшив количество одновременно загружаемой смеси. Через некоторое время матрица разработается настолько, что можно будет засыпать полный бункер.

Твердые частицы в сырье

При попадании твердых частиц и посторонних предметов в гранулятор, возможна не только остановка работы, но и поломка оборудования. Чтобы продлить срок эксплуатации техники, обеспечить необходимый уровень производительности и отличное качество продукции, необходимо проверять сырьевую массу перед загрузкой в бункер.

Некорректный старт и финиш

Для выхода техники на рабочий режим, необходимо предварительно прогреть рабочие механизмы на сырье с влажностью 15% и низким коэффициентом трения. Такое же сырье рекомендуется применить при остановке гранулятора, что облегчит дальнейший запуск оборудования и исключит залипание отверстий матрицы. После остановки устройства необходимо ослабить уровень прижима роликов к матрице.

Несоблюдение смазочного режима

Во время работы гранулятора подшипники в роликах постоянно подвергаются воздействию высоких нагрузок, температур, влажности и пыли. Чтобы оборудование работало хорошо, необходимо каждые 2-3 часа обрабатывать рабочие механизмы специальной смазкой.

Скачки напряжения

Нарушить работоспособность оборудования могут скачки напряжения, поэтому рекомендуется использовать специальные устройства для стабилизации поступающего напряжения.

Как настроить гранулятор на рабочий лад

1. Проверить все винты на предмет ослабления.
2. Залить смазку или масло – примерно 3 литра так, чтобы уровень достиг масляного щупа.
3. Провести обкатку нового оборудования – пропустить через гранулятор смесь из кукурузной муки (пшеничных отрубей, сои, пр.) и мелкого речного песка с добавлением 10-20% пищевого масла. Во время пропускания заявленной массы проводится настройка зазора между прижимным роликом и матрицей. Работа оборудования с полировочной смесью занимает 1-2 часа, при появлении полноценных гранул постепенно добавлять обычное сырье для гранулирования. Гранулы со смесью для полировки собираются и утилизируются.
4. Настроить длину гранул при помощи регулирования ножа.
5. Готовый продукт помещается для охлаждения в проветриваемое помещение.

Проблемы при работе гранулятора и рекомендации по их устранению

Малая производительность устройства, не соответствующая заявленной

1. Слишком влажное сырье
2. Большой зазор между матрицей и роликами
3. Изношенность плоской матрицы или прижимного ролика
4. Изношен или ослаблен клиновой ремень
5. Плохая работа плоской матрицы

1. Привести влажность массы в норму
2. Отрегулировать зазор при помощи прижимных болтов
3. Заменить изношенные элементы
4. Отрегулировать или заменить ремень
5. Повторить запуск устройства, но уже с промасленным материалом

Порошкообразные или излишне мягкие гранулы

1. Недостаточная влажность массы
2. Изношенность плоской матрицы

1. Увеличить содержание воды в сырье
2. Заменить матрицу

Слишком быстрый износ ролика

1. Длительная холостая работа матрицы и ролика
2. Наличие твердых частиц в массе

1. Обеспечить равномерную подачу сырья
2. Очистить массу от твердых включений

Аномальные шумы при работе гранулятора

1. Сырье содержит твердые частицы
2. Поврежден подшипник
3. Произошло ослабление деталей

1. Удалить посторонние включения
2. Заменить подшипник
3. Подтянуть рабочие механизмы

Неожиданная остановка оборудования

1. Повышенная нагрузка на ролики и матрицу
2. Твердые частицы в сырье
3. Малое рабочее напряжение

1. Увеличить зазор между рабочими механизмами для снижения давления
2. Остановить работу устройства и удалить посторонние включения
3. Заменить двигатель или подключить стабилизатор напряжения

Правильный подбор сырья, соблюдение правил технологического процесса, своевременное обслуживание обеспечат корректную и эффективную работу гранулятора, получение качественного продукта.

Источник