Как настроить резьбонарезной станок

Резьбонарезной станок для труб

Резьбовые соединения распространены при сборке различных конструкций, так как они надежно фиксируют элементы, позволяют производить неоднократную разборку и сборку частей оборудования. Соединения подобным способом применяются на протяжении длительного времени, но создание качественной резьбы является сложным процессом даже при современных технологиях машиной обработки.

Конструкторами созданы резьбонарезные станки, ручные и работающие от электричества, разработаны токарные и фрезеровальные станки специальной модификации для выполнения функции нарезания резьбы. Такое оборудование имеет особенности работы для выполнения резьбы на множественных формах труб, изготовленных из различных материалов.

Используемое оборудование

Еще в недавнем прошлом использовались специальные агрегаты для точки валов, других деталей, нарезания резьбы, различные параметры получались на полуавтоматах, качество работы постепенно становилось выше, так как разрабатывалась дополнительная оснастка для упрощения процесса. Сегодня методов для выполнения процесса существует множество:

• для изготовления внутренней и наружной резьбы разного профиля разработаны токарно-винторезные станки;
• сконструированы сверлильные станки для работы метчиком, гребенками, накаткой, плашкой, резьбонарезными головками, фрезерованием.

Принято условное разделение оборудования по следующим признакам:

• тип расположения инструмента;
• заготовка или инструмент остается неподвижным во время нарезки;
• степень использования автоматики и ручного труда;
• вид применяемого инструмента.

Основные параметры современных агрегатов

Группа резьбонарезного оборудования отличается от станков фрезерной или токарной категории, так как на них не происходит изменение качества поверхности или ее формы, а образовываются канавки с требуемыми размерами, которые и задают резьбовой тип. Станки характеризуются следующими параметрами:

• разброска диаметров обрабатываемых заготовок для болтовой резьбы и ее шагов;
• разброска диаметров труб для выполнения резьбы и их шагов;
• в соответствии с нормами и ГОСТами определен класс точности;
• протяженность нанесения резьбы, ее зависимость от диаметра конструкции;
• угол наклона и параметры наибольшей возможной фаски;
• тип резьбового рисунка.

Высокопроизводительное оборудование позволяет точно настроить параметры. Но при выборе и покупке станка нужно определиться с другими характеристиками, которые отличаются при выборе проводимых работ.

Характеристики резьбонарезного оборудования

Чтобы агрегат работал с наименьшими потерями и развивал высокую производительность, играют роль следующие показатели:

• Мощность станка для производственных целей должна быть до 2,2 КВт, такие агрегаты используют в поточном производстве больших партий товара. Для кустарного изготовления маленьких партий труб используют станки с минимальным показателем мощности — 750 Вт.
• Частота оборотов шпинделя является показателем, который исходит из показателя мощности, и от него зависит скорость работы. Диапазон показателей колеблется в пределах от 28 до 520 вращений в минуту. У профессионального оборудования предусмотрено, как минимум три скорости, которые могут переключаться при необходимости. Для небольших мастерских приобретают маломощные станки со скоростью вращения шпинделя 28 оборотов за минуту.
• Диапазон размера деталей, с которыми работает агрегат и разброс возможной протяженности резьбы. Такой параметр определяет тип заготовок, например, для нарезки на болтах подойдет размерность 3−16 мм или 8−24 мм. Промышленная обработка труб большого диаметра отличается другими показателями.
• Вес станка определяет, является агрегат переносным или стационарным. Минимальный вес устройства для резьбового нанесения имеет вес 50 кг, он легко переносится или перевозится.

Дополнительные параметры

В каждом станке конструкторами заложены удобные дополнительные функции, в зависимости от них резьбонарезное оборудование делится на типы:

• Простые устройства, предназначенные только для операции резьбования, остальная работа (перемещение труб, установка упора, фиксация и другие) выполняется работником. Эти станки размещает мастер в небольшом помещении для разовых работ по ремонту авто и разных слесарных работ.
• Автоматическое оборудование позволяет свести работу к установке заготовки и включению кнопки пуска. Такие агрегаты совмещают основную функцию с дополнительным сверлением отверстий, которые могут иметь диапазон диаметров от 2,5 до 30 мм.

Исполнительный инструмент может располагаться в станке вертикально или горизонтально. В первом случае, который встречается наиболее часто, нарезание происходит с помощью метчика. Горизонтальное расположение режущего инструмента используется для создания резьбового соединения на газопроводных и водопроводных трубах.

Для наружной резьбы применяются плашки, винторезные головки, резьбовые резцы. Внутренняя резьба нарезается метчиками и специализированными резцами. Крупные производственные цеха используют вихревые головки для создания деталей в виде одноразовых и многоразовых винтов. С помощью современного оборудования создают типы резьбы:

• метрическую или дюймовую на трубах;
• коническую и цилиндрическую;
• трапецевидную.

С помощью дополнительных приспособлений задают несколько типов нарезки, варьируют разные формы, выбирают шаг и наклон резьбовых витков. В станках предусмотрена для этого возможность смены рабочего исполнительного инструмента. В некоторых агрегатах ставят самоцентрирующиеся резцы с острозаточенными роликами для резки труб в требуемый размер. Для их изготовления берут специально закаленные высокопрочные стали для длительной работы.

Разновидности резьбонарезных станков

Станки для нарезания резьбы делятся по группам:

• ручные — с небольшой массой, не требуют специальной квалификации работника, но служат для нарезки резьбового соединения на трубах диаметром не больше 50 см;
• электрические — громоздкие и тяжелые, сложной конструкции, но в работе надежные и аккуратные, они распространены в производстве. Разработаны компактные модели с небольшой функциональностью и массой 60 кг, более мощные агрегаты весят под 250 кг;
• в работе автоматического оборудования от оператора требуется грамотно задать параметры резьбы, включить станок и отслеживать процесс на программном контролирующем устройстве, такие станки используют в поточном производстве большого количества труб.

Для нарезки применяют станки:

• резьбонакатные;
• резьбофрезерные;
• резьбошлифовальные.

Резьбонакатные

Принцип работы состоит в пластической деформации поверхности без удаления стружки. Установленная заготовка прокатывается между инструментами плоской или круглой формы и сдавливается. Металл под давлением заполняет впадины между прочными витками рабочего инструмента, и создается резьба.

В качестве рабочего инструмента для накатывания используют резьбовые сегменты, плашки, ролики. Процесс накатывания выполняется на резьбонарезных станках для труб полуавтоматического и автоматического действия, иногда используют револьверные и токарные агрегаты. Делают дюймовую и метрическую резьбу с круглыми, треугольными, тангенциальными профилями.

Резьбофрезерные

Производительный метод широко используется в промышленности, используются специальные станки с установленными на них гребенчатыми и дисковыми фрезами. Применяет принцип формообразующего продвижения. Заготовка вращается медленно (подача круговая), согласованно с ней перемещается продольно подаваемая фреза, что позволяет нарезать резьбу с большим шагом на довольно протяженном участке. Требуется строгое согласование одновременных подач.

Гребенчатые фрезы (представлены в виде набора дисковых фрез) используются для нарезки мелких резьб сразу по всей длине. Одновременное формирование витков значительно ускоряет работу по нарезке внутренней и наружной резьбы в трубах, при этом наименьшая длина гребенчатого инструмента должна быть на два-три шага длиннее прогнозируемой резьбы.

Резьбошлифовальные

Шлифование резьбы используют в процессе изготовления рабочего инструмента для нарезания резьбы, резьбовых калибров, роликов накатки, червячных фрез, ходовых винтов для серийного и мелкосерийного производства. Процесс шлифования происходит с использованием многониточных и однониточных абразивов. Схемы производства профиля резьб аналогичны резьбофрезерованию, только вместо фрез используют шлифовальные профилированные круги (однониточные применяют по типу дисковых, а многониточные используют как гребенчатые).

Профиль на кругах нанесен в соответствии с профилем впадины изготавливаемой резьбы. Абразив во время работы совершает круговое движение, а заготовка движется продольно с поворотом на шаг. Технология позволяет получить резьбовой инструмент высокой точности с различными параметрами длины и профиля.

Шлифование резьб многониточными абразивами производят продольной подачей в комплексе с врезным шлифованием. Оси заготовки и круга располагают параллельно, способ использует для производства резьбового инструмента с короткой резьбой и нарезкой кольцевых витков. В результате многониточного шлифования получают рабочий инструмент с невысокой точностью и шагом 4 мм и меньше. Параллельное расположение осей ведет к небольшому искажению профиля резьбы.

Популярные модели

Купить резьбонарезной станок можно, исходя из рабочих параметров и технических характеристик модели. Выбор на станкостроительном рынке широкий, ниже приведены некоторые модели, пользующиеся популярностью:

• Резьбонарезной станок TURBO — 400 2V до 2″ стоит в пределах 65 тыс. 120 рублей, оснащен быстрооткрывающейся головкой для нарезки, используется для формирования резьбы в условиях большого производства, резки труб, зенковки. Применяется для ремонта и сервиса в мастерских, производственных цехах, протяжке отопительных и водяных трубопроводов.
• Станок для нарезки TURBO — 500 до 2″ по цене 125 тыс. 800 рублей является автоматом, оснащен самооткрывающейся нарезной головкой, используется для высокопроизводительной работы, условия эксплуатации аналогичны предыдущей модели.
• Резьбонарезной агрегат РОПАУЭР R 50 стоит 180 тыс. 250 рублей, используется для высокопродуктивной быстрой нарезки резьбы, отличается точностью и надежностью в эксплуатации, оснащен универсальной головкой. Нашел применение в производственных цехах, на стройке, при монтаже трубопроводов, в мастерских.
• Станок для нарезки резьбы на трубах до 2″ по стоимости около 228 тыс. 250 рублей идеально работает в условиях мастерской или заготовительного участка, его мощность составляет 1100 Вт, обороты — 38 в минуту. Небольшие размеры: 1,1×0,65×1,15 м при весе 57,7 кг.
• Станок для нарезки резьбы Компакт стоит в продаже 327 тыс. 830 рублей, предназначен для обработки труб от 1/8 до 2 дюймов и болтов от 6 до 52 миллиметров. Мощность двигателя составляет 1700 Вт. Шпиндель вращается со скоростью 38 поворотов в минуту, весит агрегат 52 килограмма.
• Станок для нарезки Торнадо REMS является высокопроизводительным и надежным агрегатом, используется для труб (1/16″)16—63 мм 1/8″ — 2″, болтов 10—60 мм, ¼″ — 2″, (6), режет трубы, снимает грант, накатывает желобки, применяется в производстве ниппелей, Устанавливается на производственных металлообрабатывающих площадках, монтажных полигонах.
• Станок РОБОТ-2 нарезает ниппели на трубах диаметром до 2″, резьбу, снимает грант, предназначен для работы на строительных и монтажных полигонах и средних мастерских.
• Резьбонарезной агрегат Магнум REMS до 2″ производится в компактном виде, используется для резьбовой обработки труб 16−63 мм, 1/8″ — 2″, (1/16), болтов 8—60 мм, ¼″ — 2″, (6), порезки погонажа в размер, изготовления ниппелей (бочат), снятия гранта, оформления желобков. Устанавливается на стройках, монтажных площадках, металлообрабатывающих мощностях и мастерских.

Источник

Инструкция по эксплуатации Резьбонарезной станок SC-R2

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Резьбонарезной станок

Уважаемый покупатель, благодарим Вас за покупку резьбонарезного станка на стойке SC-R2 производства компании «ТРИОД». Данный станок оборудован средствами безопасности для обслуживающего персонала при работе на нём. Однако эти меры не могут учесть все аспекты безопасности. Поэтому внимательно ознакомитесь с инструкцией перед началом работы. Тем самым Вы исключите ошибки, как при наладке, так и при эксплуатации станка. Не включайте станок до тех пор, пока не ознакомитесь со всеми разделами данной инструкции и не убедитесь, что Вы правильно поняли все функции станка.

Данное оборудование прошло предпродажную подготовку в техническом департаменте компании и полностью отвечает заявленным параметрам по качеству и технике безопасности.

Оборудование полностью готово к работе после проведения пуско-наладочных мероприятий описанных в данной инструкции.

Данная инструкция является важной частью вашего оборудования. Инструкция не должна быть утеряна в процессе работы. При продаже станка инструкцию необходимо передать новому владельцу.

Резьбонарезной станок SC-R2 предназначен для нарезания дюймовой резьбы. Для нарезания трубной резьбы в комплект поставки входят два комплекта ножей от 1/2 до 3/4 дюйма и от 1 до 2 дюймов. Станок можно использовать для подрезания торцев труб на требуемую длину.

Данный станок находит широкое применение в мелкосерийном производстве сантехники, в слесарных и ремонтных мастерских, на складах и т. д.

Комплект поставки. Вид упаковки.

Резьбонарезной станок SC-R2 поставляется в деревянной упаковке в собранном виде с указанными ниже принадлежностями:

Содержание упаковки. Ножки. 3 шт. Болты крепления ножек. 3 шт. Рукоятка отрезного устройства. 1 шт. Канистра с маслом. 1 литр.

Инструмент, поставляемый со станком.

Комплект резцов 1/2″ — 3/4″ (на станке) и 1″ — 2″(в комплекте) 2 к-та. Отвёртка крестовая 1 шт.

Инструкция по эксплуатации.

Скорость вращения шпинделя 28 об/мин.

Диаметры нарезаемой трубной резьбы 1/2”– 2 ” .

Мощность 750 Вт.

Напряжение 1/N/PE AC/230В50Гц

Защита электродвигателя IP 54.

Скорость вращения электродвигателя 1420 об/мин.

Масса станка 60 кг.

Уровень акустической мощности А( L wa)

L wa =74,6 Дб(А) Значение измерено с нагрузкой

L wa =69,8 Дб(А) Значение измерено без нагрузки

Уровень звука (А) в месте обслуживания ( Lр Аeq)

Lр Аeq =71,0 Дб(А) Значение измерено с нагрузкой

Lр Аeq =68,2 Дб(А) Значение измерено без нагрузки

Узлы и детали оборудования. Патрон с зажимом ударного типа. Кулачки самоцентрирующиеся. Патрон поддерживающий. Головка резьбонарезная. Диск отрезной. Зенковка Фиксатор резьбонарезной головки. Пробка сливная. Конусная опора. Шток, направляющий с рейкой. Ручка перемещения суппорта. Краткое описание конструкции оборудования.

Корпус резьбонарезного станка изготовлен из чугуна. Привод станка осуществляется с помощью однофазного электромотора, который через редуктор передаёт вращение на шпиндель станка. Масляный насос, подачи СОЖ в зону обработки, установлен на редукторе шпинделя и приводится в действие от одного общего электромотора. Редуктор станка понижает скорость вращения шпинделя с 1420 об / мин до 28 об / мин. Станок оснащён суппортом для установки режущего инструмента. Напротив шпинделя установлена зенковка для снятия фаски на внутреннем диаметре обрабатываемой трубы.

Управление направлением вращения шпинделя резьбонарезного станка обеспечивается с помощью переключателя, установленного на передней части станка рядом с аварийным выключателем. Положение переключателя контролируется по знаку, который расположен рядом с переключателем направления вращения шпинделя. Временную остановку шпинделя для смены направления вращения шпинделя осуществляется с помощью педали, которая входит в комплект станка.

На данном станке, одновременно может работать только один человек.

Внимание! На станке должны работать только лица старше 18 лет.

Место расположения персонала во время работы на оборудовании.

Для правильного и свободного управления станком рабочий должен находиться с лицевой стороны станка, рядом с аварийным выключателем. Только при таком положении рабочего во время работы на станке есть возможность свободно управлять всеми необходимыми механизмами станка (их описание приведено в данной инструкции).

Монтаж и установка. Транспортировка.

Резьбонарезной станок поставляется в деревянном ящике, к основанию которого он прикреплен винтами. Внутри станок закрыт целлофановым мешком.

Внимание! Во время сборки станка и при его транспортировке необходимо соблюдать максимальную осторожность.

Подготовка оборудования к монтажу.

Все металлические поверхности станка покрыты специальным защитным составом, который необходимо удалить перед началом работы. Для удаления этого защитного состава используйте керосин или другие обезжиривающие растворы. При удалении защитного состава не используйте нитро растворители, они отрицательно влияют на лакокрасочное покрытие станка. После очистки корпуса от защитного состава все трущиеся поверхности станка необходимо смазать машинным маслом.

Для сборки станка достаньте из упаковки всё содержимое и проверьте наличие всех комплектующих по списку, приведённому в главе 1 «Комплект поставки».

Сборка станка состоит из установки ножек на корпусе станка.

Внимание – В целях обеспечения безопасности и надежной работы станка установите и прочно закрепите станок на столе или на ножках поставляемых со станком.

Неправильная установка станка может привести к его непредвиденному смещению или к смещению частей его конструкции, и в дальнейшем к повреждению станка.

При оборудовании рабочего места, следите за тем, чтобы у обслуживающего персонала было достаточно места для работы и управления.

Пуско-наладочные работы предназначены для восстановления заводских установок, которые могут быть нарушены при его транспортировке, с последующим приведением станка в рабочее состояние.

Для долговечной и безотказной работы станка, до начала его эксплуатации необходимо провести пуско-наладочные работы которые включают в себя:

Проверку геометрической точности (размещение узлов и деталей станка относительно друг друга). Проверку технических параметров (установка заданных зазоров и предварительных натяжений). Проверка технологической точности (проверка заданной точности обработки на всех режимах станка). Необходимо проверить крепление всех деталей и узлов и при необходимости протянуть и отрегулировать их, так как в процессе транспортировки первоначальные установки могут быть утеряны.

Внимание – от качества пуско-наладочных работ зависит срок службы оборудования.

Внимание – пуско-наладочные работы на станке должен проводить квалифицированный специалист.

Внимание – пуско-наладочные работы можно заказать в службе сервиса компании «ТРИОД». Условия заказа и проведения пуско-наладочных работ оговорены в разделе «Условиях гарантийного сопровождения».

Пуск станка производится нажатием зелёной кнопки «I». Выключение нажатием красной кнопки «О».

Первоначальный пуск и обкатка.

Перед первым запуском станка внимательно прочитайте инструкцию. Обслуживающий персонал должен быть ознакомлен со всеми разделами инструкции данного оборудования.

Перед первым включением станок должен быть надёжно установлен и закреплён. На станке должны быть проведены пуско-наладочные работы.

Для включения станка вставьте его вилку в розетку с заземлением. Нажмите зелёную кнопку, включения вращения шпинделя. При равномерном вращении шпинделя и при отсутствии посторонних звуков дайте станку поработать 10 – 15 минут, в холостую.

Описание работы оборудования.

Для нарезания резьбы на трубе, используется резьбонарезная головка (рис. 4) с четырьмя сменными резьбонарезными резцами. Резцы, для дюймовой резьбы делятся на две группы. Одна группа резцов нарезает резьбу в интервале 1/2”- 3/4”, а другая – в 1” — 2”. Обозначения резьбы расположены на задней части резцов. Резьбонарезные резцы пронумерованы порядковым номером от 1 до 4 для установки их в соответствующее гнездо резьбонарезной головки.

При настройке ножа на необходимый размер ослабьте зажимной рычаг 2 на резьбонарезной головке и совместите риску 4 на ней с выбранным диаметром на шкале 3, настройки диаметра трубы. После выбора диаметра снова затяните зажимной рычаг (2 рис. 4.).

Для замены резцов ослабьте зажимной рычаг (2 рис. 4.) на резьбонарезной головке и переместите риску в направлении максимального диаметр по шкале до упора. Когда риска будет находиться в этой позиции, достаточно будет вынуть нож из резьбонарезной головки.

Внимание! При установке резьбовых резцов следите за тем, чтобы они были из одной группы (1/2-3/4 или 1-2) и располагались в правильной последовательности от 1 до 4 (рис. 5.).

Снятие и установка резьбонарезной головки:

Снятие, установка резьбонарезной головки осуществляется с помощью пальца (1 рис. 4.), установленного в головке. Палец вставляется во втулку суппорта.

После установки резьбонарезной головки вставьте её выступ в фиксирующий паз. При этом обкатывающие ролики должны находиться на конусной призме.

Наладка конусной резьбы:

Для нарезания на станке трубной конусной резьбы, должна быть установлена конусная призма (5 рис. 5.), которая входит в комплект поставки станка.

С помощью шкалы (3 рис 4 и 5.) настройки диаметра резьбы, размещённой на резьбонарезной головке, установите диаметр нарезаемой резьбы.

Для каждого диаметра трубы предназначена определенная длина конусной резьбы, которая настраивается по шкале 7 на суппорте около конусной призмы. Для настройки длины резьбы приподнимите ролик 6 и с помощью винта настройки совместите риску с требуемым значением шкалы, которое равно диаметру трубы установленной в шпиндель.

После выбора длины резьбы и настройки ножей на обрабатываемый диаметр, проверьте затяжку всех зажимных рычагов, заготовки и запустите станок.

Нарезание конусной резьбы:

Внимание! Перед включением станка убедитесь в том, что выступающая сзади станка часть заготовки не нанесет при вращении Вам вреда.

Внимание – Перед включением шпинделя обратите внимание на правильное направление вращения шпинделя!

Установите заготовку (трубу) в шпиндель. Маховиком инерционного патрона 1 зажмите заготовку, нанося инерционный удар маховиком (два, три раза по ходу вращения шпинделя). Закрепите заготовку задним, поддерживающим зажимом 3. Включите вращение шпинделя. С помощью ручки 12 перемещения суппорта переместите резьбонарезную головку 5, с установленным на управляющую призму 10 роликом, к обрабатываемому материалу. Давлением суппорта на заготовку (3 – 4 оборота шпинделя) начните обработку, Отпустите суппорт для автоматического нарезания резьбы и после того, как ролик сойдёт с призмы, а ножи разойдутся, с помощью суппорта переместите резьбонарезную головку в исходное положение. В результате перемещения, ролика вверх он вернётся на призму и станок примет исходное положение. Выключите вращение шпинделя снимите готовую деталь со станка. Проверьте размеры полученной после обработки резьбы, при необходимости введите коррекцию и произведите обработку следующей заготовки.

Отрезание трубы и снятие фасок.

Для снятия фасок с внутреннего диаметра обрабатываемой трубы на станке установлена зенковка (рис.). Для того чтобы снять фаску нужно установить устройство в рабочее положение (зенковка располагается на оси шпинделя) и подать, с помощью суппорта зенковку в сторону обрабатываемой трубы.

Для отрезания закреплённой в патроне трубы опустите отрезное устройство в рабочее положение с вывернутым, для отвода режущего диска, винтом. При вращении шпинделя постепенно затягивайте винт отрезного устройства, который опускает режущий диск. Диск режет материал, который подпирают опорные ролики.

Сменная резьбонарезная головка используется как приспособление для винтореза модели SC-R2. Она приспособлена для нарезания резьбы только круглыми плашками. После выкручивания двух зажимных винтов и снятия крышки головки, в сменную резьбонарезную головку устанавливается плашкодержатель с круглой плашкой. После установки крышки и крепёжных винтов Сменная резьбонарезная головка может быть установлена на станок.

Установите заготовку в шпиндель.

Маховиком инерционного патрона 1 зажмите заготовку, нанося инерционный удар маховиком (два, три раза по ходу вращения шпинделя). Закрепите заготовку задним, поддерживающим зажимом 3. Включите вращение шпинделя. С помощью ручки перемещения суппорта переместите сменную резьбонарезную головку 4, к обрабатываемому материалу. Давлением суппорта на заготовку (3 – 4 оборота шпинделя) начните обработку, Отпустите суппорт для автоматического нарезания резьбы и после того, как необходимая длина резьбы будет нарезана выключите вращение шпинделя (но не позже чем за 10 – 15 мм. до патрона). Переключите направление вращения шпинделя. Снова включите вращение шпинделя. После схода плашки (5 рис. 8.) с заготовки выключите вращение шпинделя снимите готовую деталь со станка. Проверьте размеры полученной после обработки резьбы, при необходимости произведите обработку следующей заготовки.

Приспособление изготовлено из чугуна и не может применятся отдельно от станка.

Электрооборудование. Схема. Перечень элементов схемы.

Техническое обслуживание
Общее положение.

Производить работы по монтажу и ремонту имеет право только специалист с соответствующей квалификацией.

Перед эксплуатацией станка ознакомьтесь с элементами его управления, их работой и размещением.

Очистка, смазка, наладка, ремонтные работы и любые работы на станке должны проводиться только в выключенном станке, станок также необходимо отключить от электрической сети (вынуть штепсель подводящего провода из розетки электрической цепи).

Рекомендуем раз в год проводить проверку электродвигателя специалистом (электромехаником).

Содержите станок и его рабочее пространство в чистоте и в порядке.

В связи с постоянной модернизацией оборудования производитель оставляет за собой право вносить изменения в конструкцию не отражённые в данной инструкции.

На станке имеется две точки смазки, которые закрыты красными колпачками на шпиндельном узле. Используйте только рекомендуемые типы масел для смазки механизмов станка и для смазки и охлаждения режущего инструмента.

Рекомендуемый тип масла для смазки станка и для охлаждения режущего инструмента MOGUL LK 22 или его аналоги Mobil DTE Hevy Medium или Shell Turbo T-68. Эти типы масел подходят для шпинделя и для указанных мест смазки. Все подшипники станка закрыты с двух сторон, поэтому они не требуют дополнительной смазки, и не нуждаются в техническом обслуживании.

Регулярная смазка шпинделя увеличивает срок его службы, поэтому рекомендуем осуществлять ее всякий раз до и после работы на станке.

Масло для охлаждения режущего инструмента рекомендуем менять раз в два месяца.

Демонтаж и утилизация.

Отключите станок от электросети; демонтируйте станок; все части распределите согласно классам отходов (сталь, чугун, цветные металлы, резина, пластмасса, кабель) и отдайте их для промышленной утилизации.

Схема узлов и деталей

Специальное оснащение.

Специальным оснащением являются дополнительные детали и приборы (представленные в приложении данной инструкции), которые можно приобрести дополнительно.

Перечень дополнительного оборудования на станок.

Комплект резцов 1 / 2 “ — 3 / 4 “. Комплект резцов 1” – 2”.

Возможна консультация по вопросам эксплуатации нашего оборудования и использования специальных принадлежностей и приборов, с нашим сервисным специалистом.

Заказ запасных частей.

Перечень составных частей Вы найдете в приложенной документации. В данной документации, на схеме станок разбит на отдельные части и детали, которые можно заказать с помощью этой схемы.

При заказе запасных частей на станок, в случае повреждения деталей во время транспортировки или в результате износа при эксплуатации, для более быстрого и точного выполнения заказа в рекламации или в заявке следует указывать следующие данные:

А) марку оборудования;

Б) заводской номер оборудования – номер машины;

В) год производства и дату продажи станка;

Д) номер детали на схеме.

Правила техники безопасности.

Общие требования безопасности
К самостоятельной работе на станках допускаются рабочие:

обученные безопасным приемам и методам работы, правилам эксплуатации обслуживаемого оборудования и имеющие соответствующую квалификацию.

При промышленном использовании оборудования рабочий обязан:

выполнять правила внутреннего трудового распорядка; соблюдать режим труда и отдыха; курить и принимать пищу в специально отведенном для этого месте; выполнять требования пожарной безопасности.

Рабочему запрещается:

выполнять работу, не порученную руководителем работ; находиться в нетрезвом или наркотическом состоянии; работать на неисправном станке.

В случае недомоганий или получения травмы, даже самой незначительной, прекратите работу известите об этом руководителя работ и, обратитесь к врачу.
Требование безопасности перед началом работы.
Приведите в порядок рабочую одежду, застегните все пуговицы, заправьте одежду так, чтобы не было свободных концов; уберите волосы под головной убор. Приготовьте защитные очки для защиты глаз от отлетающей стружки. Проверьте исправность режущего, мерительного, крепежного инструмента и приспособлений, разложите его в удобном для использования порядке. Приготовьте крючок, щетку-сметку, для удаления стружки, ключи и другой необходимый инструмент и приспособления, отвечающие правилам безопасности. Сверла, отвертки и другой инструмент положите острой частью от себя.

Внимание! Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается.

Перед началом работы следует проверить:

наличие, исправность и прочность крепления ограждений зубчатых колес, приводных ремней, приводов, валов и т. д.; надежность ограждений токоведущих частей электроаппаратуры (пускателей, трансформаторов, кнопок и т. д.); наличие масла в масленках (при необходимости добавить его); исправность устройств для крепления инструментов. Крепление осуществляется только согласно конструкции станка.

Внимание! Вносить какие-либо изменения в конструкцию запрещается.

Проверьте на холостом ходу станка:

исправность действия пусковых, остановочных, реверсивных и тормозных устройств, а так же надежность фиксации рукояток включения и переключения (самопроизвольное включение исключено); исправность системы смазки и охлаждения (убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаются нормально и бесперебойно); отсутствие недопустимых зазоров и люфтов в движущихся частях станка.

К работе приступайте только после устранения неисправности и с разрешения руководителя работ. Не загромождайте рабочее место и проходы. В целях предупреждения кожных заболеваний рук остерегайтесь попадания охлаждающих масел и жидкостей на кожный покров рук или перед началом работы смазать руки специальной пастой или мазью.
Требование безопасности во время работы.
Содержите рабочее место в чистоте и порядке. Не допускайте на свое рабочее место посторонних лиц, не оставляйте без присмотра работающее оборудование. В случае отсутствия на станке защитных устройств от отлетающей стружки наденьте защитные очки или экран из прозрачного материала. Перед установкой на станок протрите деталь и поверхность закрепляющих устройств от стружки и масла. Надежно закрепите обрабатываемую деталь в патроне станка. При установке режущего инструмента проверьте правильность его заточки, убедитесь, что в нем нет трещин и сколов. Нельзя проверять остроту и исправность режущей кромки не защищенными руками. В случае возникновения вибрации или постороннего звука остановите станок, примите меры к их устранению и доложите руководителю работ. До устранения неисправности работа на станке запрещена. Смену детали и режущего инструмента производите только после полной остановки станка. Следите за чистотой пола возле станка. Не допускайте разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости на пол. Запрещается снимать и открывать ограждения во время работы станка. Запрещается останавливать руками вращающиеся детали станка. Запрещается работать на станке в рукавицах и перчатках, а так же с забинтованными руками или пальцами. Установку и съем крупных заготовок и деталей производите в рукавицах и с помощью ассистента, при остановленном станке. Остерегайтесь заусенцев на обрабатываемой детали. Запрещается открывать защитные двери с электрооборудования. Не прикасайтесь к клеммам электрооборудования и арматуре освещения. Обязательно остановите станок, выключите электродвигатель и отведите режущий инструмент от детали в случае:

ухода от станка, даже на короткое время; временного прекращения работы; перерыва подачи электроэнергии; смены режущего инструмента, заготовок, готовых изделий, приспособлений, предохранительных устройств; ручного измерения размеров обрабатываемого изделия; обнаружения какой-либо неисправности оборудования; технического обслуживания станка; проверки качества обработки поверхности; проверки режущей кромки инструмента.

Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение электрического тока), остановите станок и немедленно доложите руководителю работ о неисправности электрооборудования и до его указаний к работе не приступайте. Запрещается класть на стол и станину станка детали, инструмент и другие предметы. Запрещается во время работы наклонять голову близко к зоне резания и облокачиваться на станок. Запрещается во время работы станка брать и подавать через станок какие-либо предметы. Соблюдайте во время работы правила личной гигиены:

запрещается мыть руки в масле, эмульсии, керосине и вытирать их концами, загрязненными стружкой; запрещено хранить личную одежду на рабочем столе.

Следите за своевременным удалением деталей и стружки с рабочего места. Стружку, попавшую на рабочее место, а также отлетающую на проход во время работы удаляйте, не дожидаясь ее скапливания. Не удаляйте стружку со станка руками, пользуйтесь для этого щетками и крючками. Крючки должны иметь гладкие рукоятки, без проушин или кольцеобразных закруглений и снабжены небольшим круглой формы щитком у рукоятки, предотвращающим руки от пореза стружкой. Удаление стружки со станка производите только после полной остановки станка. Запрещается производить ремонт станка самостоятельно. Ремонт станков производится ремонтным персоналом после отключения станков от электросети. При ремонте, чистке и смазке станка у пусковых устройств вывешивайте плакат «Не включать, работают люди». Отключение для ремонта и подключение станков к электросети после ремонта должны производиться только электромонтером после установки предохранительных устройств. Промасленные концы и ветошь могут самовозгораться, поэтому их необходимо складывать в специальные железные ящики с крышкой. При заточке инструмента соблюдайте требования инструкции по безопасности труда при работе с абразивным инструментом.
Требования безопасности в аварийных ситуациях
При возникновении аварийной ситуации: Выключите электрооборудование, прекратите работу и немедленно сообщите о сложившейся ситуации руководителю работ. При возникновении пожара немедленно сообщите в пожарную охрану по телефону 01 и приступите к его ликвидации имеющимися средствами пожаротушения.
Действия персонала при наличии пострадавших в результате аварии: Устраните воздействие на организм пострадавшего повреждающих факторов; Вызовите врача или скорую помощь. Окажите первую доврачебную помощь; Сохраните, по возможности, обстановку на месте происшествия и сообщить о случившемся руководителю работ.
Требования безопасности по окончании работы
Выключите станок и электродвигатель. Приведите в порядок рабочее место. Сметите со станка стружку. Аккуратно сложите готовые детали и заготовки в ящик, на стеллажи или на специальную тележку. Произведите необходимую очистку и смазку станка. Вымойте руки теплой водой с мылом или примите душ.
Условия гарантийного сопровождения станков «ТРИОД»

Уважаемые пользователи оборудования компании «ТРИОД».

Для того чтобы приобретенное оборудование позволило достичь максимальных результатов, советуем Вам внимательно ознакомиться с изложенными ниже условиями гарантийного сопровождения и документацией на оборудование.

Гарантийное сопровождения на все оборудование предоставляется сертифицированными сервисными центрами «ТРИОД» в течение 1 года, включая дополнительную годовую гарантию.

Дополнительная гарантия (сроком на 1 год) действует в случае, если пуско-наладка оборудования была проведена специалистами сервисного центра .

В течение гарантийного срока мы бесплатно предоставим вышедшие из строя детали и проведем все работы по их замене.

Действие срока гарантийного сопровождения начинается с даты, указанной в гарантийном талоне. В случае если этой даты нет, датой начала гарантии будет считаться дата передачи оборудования по накладной.

Чтобы сберечь Ваше время и эффективно организовать работу наших специалистов, при направлении претензии просим Вас сообщить нам следующие сведения:

• данные оборудования (заводской номер и дата продажи оборудования); • данные о его приобретении (Место, дата, реквизиты документов.) Накладной, счета, счета-фактуры и т. п.; • описание выявленного дефекта; • Ваши реквизиты для связи.

Для Вашего удобства мы прилагаем образец возможной рекламации.

Претензии просим направлять по месту приобретения оборудования или в ближайший сертифицированный сервисный центр «ТРИОД».

Наши специалисты приступят к гарантийному ремонту сразу после проверки представленных Вами документов и осмотра оборудования, доставленного в сервисный центр, на предмет возможного наличия оснований, исключающих применение гарантийных условий.

Срок гарантийного ремонта –15 дней. В случае продления сроков при необходимости поставки отдельных запасных частей Вы будете незамедлительно уведомлены об этом.

При обнаружении дефекта, устранение которого не входит в состав работ по гарантийному сопровождению, Вы будете обязательно проинформированы. В дальнейшем сервисный центр будет действовать в соответствии с полученными от Вас указаниями.

В рамках гарантийного сопровождения не осуществляются:

• Сборка оборудования после его приобретения, пуско-наладочные работы; • Периодическое профилактическое обслуживание, подстройка узлов и агрегатов, смазка и чистка оборудования, замена расходных материалов. Эти работы не требуют специальной подготовки и могут быть выполнены самим пользователем оборудования в соответствии с порядком изложенным в инструкции по эксплуатации.

Мы будем вынуждены отказать Вам в гарантийном сопровождении (ремонте и/или замене) оборудования в следующих случаях:

• выхода из строя расходных материалов, быстроизнашиваемых деталей и рабочего инструмента, таких как, например ремни, щетки и т. п., а также при использовании неоригинальных запасных частей или ремонта неуполномоченным лицом; • когда поломка стала следствием нарушений условий эксплуатации оборудования, непрофессионального обращения, перегрузки, применения непригодных (не рекомендованных производителем) рабочих инструментов, приспособлений и сопряженного оборудования, неисправности или неправильного подключения электрических сетей; • когда оборудование было повреждено в результате его хранения в неудовлетворительных условиях, при транспортировке, а также из-за невыполнения (ненадлежащего выполнения) периодических профилактических работ; перечень обязательных профилактических мероприятий указывается в документации на оборудование. • когда причиной неисправности является механическое повреждение (включая случайное), естественный износ, а также форс-мажорные обстоятельства (пожар, стихийное бедствие и т. д.).

Наличие указанных выше оснований для отказа в выполнении гарантийного ремонта (замены) устанавливается в результате проведения осмотра оборудования и оформляется актом. С актом Вы будете незамедлительно ознакомлены. Вы также имеете право присутствовать при проведении осмотра и установлении причин дефектов.

По истечении срока гарантийного сопровождения, а также в случае, если гарантийное сопровождение не может быть предоставлено, мы можем предоставить Вам соответствующие услуги по действующим на дату обращения в сертифицированный сервисный центр «ТРИОД» тарифам.

Настоящие гарантийные обязательства ни при каких обстоятельствах не предусматривают оплаты клиенту расходов, связанных с доставкой оборудования до сервисного центра и обратно, выездом к Вам специалистов, а также возмещением любого ущерба, прямо не указанного в настоящих гарантийных условиях, включая (но не ограничиваясь) ущербом от повреждения сопряженного оборудования, потерей прибыли или иных косвенных потерь, упущенной выгоды, а равно иных аналогичных расходов.

Выезд специалистов сервисного центра «ТРИОД» для выполнения работ по гарантийному сопровождению осуществляется только в исключительных случаях после предварительного согласования условий такого выезда. Если повреждений оборудования выявлено не будет, Вам в любом случае придется оплатить расходы на выезд наших специалистов и стоимость тестирования оборудования.

В отдельных случаях, по своему усмотрению, мы можем предложить Вам выкуп неисправного станка по остаточной стоимости с зачетом выкупной суммы при приобретении другого необходимого оборудования. Все условия выкупа согласовываются после осмотра оборудования.

В случае возникновения у Вас каких-либо вопросов, связанных с эксплуатацией и обслуживанием оборудования, а также с условиями гарантийного обслуживания, наши специалисты предоставят Вам необходимые разъяснения и комментарии по телефону 8 495 504 33 68. Необходимую информацию Вы также можете найти на сайте компании www. trio-d.ru

Мы будем признательны Вам за замечания и предложения, связанные с приобретением нашего оборудования, его сопровождением и использованием.

(Направляется в адрес ближайшего сертифицированного сервисного центра ТРИОД в случае возникновения гарантийного случая).

Наименование покупателя __________________________________________________

Фактический адрес покупателя __________________________________________________

Источник